尾礦資源是金屬和非金屬礦山廢棄物中數(shù)量最大、綜合利用價值最高的一種資源。很多尾礦因礦物加工處理技術(shù)等方面原因，有較多可以利用的金屬未能回收利用。對尾礦資源的綜合回收利用，不僅可以充分利用礦產(chǎn)資源，擴大資源的利用范圍，保護生態(tài)，還可以節(jié)省大量的土地和資金，實現(xiàn)資源效益、經(jīng)濟效益和環(huán)境效益的有效統(tǒng)一。特別是在全球礦產(chǎn)資源供應(yīng)緊張的局勢下，開發(fā)利用好長期累積的大量尾礦是我國礦業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必然選擇和趨勢。礦石資源是不可再生資源，最大限度的提高礦產(chǎn)資源利用率，對促進我國經(jīng)濟可持續(xù)發(fā)展有重大的意義。本研究以某鉛鋅浮選尾礦作為原礦進行了鐵回收試驗研究。
云南某地的鉛鋅浮選尾礦，其鐵品位達到17.74%，雜質(zhì)種類較少，且含量均不高，如隨意堆棄或直接回填將會造成資源的直接浪費，因此回收其尾礦中的鐵資源對資源和環(huán)境有著十分重大的意義。
1 原礦性質(zhì)
1.1 原礦的多元素化學分析
為考察目的元素和影響目的元素回收的雜質(zhì)元素的具體含量，對該礦樣進行多元素分析，分析結(jié)果見表 1。
從表 1多元素化學分析結(jié)果可知，該原礦中主要的可回收有價元素是鐵，含量為17.74%。該試樣中的主要脈石成分為三氧化二鋁和二氧化硅等。
1.2試樣鐵物相分析
為考察鐵在礦石中以何種礦物形式賦存，對試樣中的鐵元素進行物相分析，分析結(jié)果見表 2。
從表 2鐵物相分析結(jié)果可知，原礦中鐵主要以磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦及硅酸鐵的形式存在，其中磁鐵礦只占18.73%，赤鐵礦和褐鐵礦占59.58%，硅酸鐵卻占11.38%。其中硅酸鐵以目前選礦方法很難回收，理論上，其中的磁鐵礦、赤鐵礦和褐鐵礦通過磁選法進行回收是可行的。尾礦中若含有磁黃鐵礦成分，在磁選過程中，磁黃鐵礦將易于進入鐵精礦而使得其中硫超標，所以選礦過程中對硫的指標控制選擇適當脫硫作業(yè)十分重要。
1.3 原礦的粒度分析
為了確定該礦樣的粒度組成和目的金屬的分布狀況，采用標準泰勒篩對其進行了粒度分析。分析結(jié)果見表 3。
由表 3粒度分析結(jié)果看出，該礦樣粒度較細，鐵主要分布于礦樣的細粒級部分，并且隨著粒度的下降，鐵的品位隨之升高，而其中-0.047 mm的部 二分占到了原礦樣中鐵的50%左右，因此對細粒級的選別尤為重要。
2 選礦試驗研究
由原礦的鐵物相分析可見。該礦中鐵礦物主要 白以磁鐵礦、赤鐵礦和褐鐵礦為主，占到總鐵的78%以上。綜合該礦性質(zhì)，對該礦進行了磁選工藝試驗研究。由于原礦中既含有強磁性的磁鐵礦、也含有弱磁性的赤鐵礦和褐鐵礦；而初期的選鐵試驗所得的鐵精礦中均含有1%-2%的硫，通過顯微鏡觀察發(fā)現(xiàn)，這種情況主要是受到了原礦中所含有的磁黃鐵礦的影響。為了解決精礦中含硫高的問題，以及提高精礦品位，綜合考慮后確定了“弱磁選一強磁選一浮選脫硫”的聯(lián)合選鐵工藝，既保證了回收率也可獲得高品位的鐵精礦。磁選過程中，弱磁選采用濕式鼓式磁選機，強磁選采用高梯度磁選機，試驗原則流程如圖1所示。
2.1 弱磁選磁場強度試驗
弱磁選過程采用濕式鼓式弱磁選機，磁場強度分別設(shè)定為60、90、120、160 kA/m 4種強度。給礦濃度控制為20%。試驗結(jié)果如表 4所示，隨著磁場強度的增加，鐵精礦品位隨之上升，品位卻隨之下降。綜合鐵品位和鐵回收率兩因素，最終確定弱磁選過程合適的磁場強度為120 kA/m。
2.2 強磁選磁場強度試驗
強磁選過程采用高梯度磁選機，磁場強度分別設(shè)定為200、380、740、920 kA/m。由弱磁選產(chǎn)出的尾礦通過強磁選選出其中的赤鐵礦和褐鐵礦等弱磁性礦物后，發(fā)現(xiàn)其強磁選粗精礦品位普遍較低，隨著磁場強度的增加，精礦中鐵品位不斷下降，而回收率卻在不斷增長。這是由于產(chǎn)品顆粒較粗，礦物沒有達到充分的單體解離，為保證精礦品位，對強磁選精礦采用了“再磨再選”的工藝，在保證回收率的同時達到理想的精礦品位。綜合考慮后，粗選階段選擇700 kA/m的磁場強度。經(jīng)過條件試驗，再磨精選階段采用560 kA/m的磁場強度時達到了理想效果。為使礦物能夠盡量達到單體解離，再磨階段選擇磨礦細度在-47 μm占90%以上時，達到了很好的單體解離效果。在強磁選過程中，為避免一些磁性較弱的礦物和連生體顆粒一同被吸著在磁介質(zhì)上，而造成精礦產(chǎn)率過大、品位提升不明顯的現(xiàn)象，所以采用間隙較大的1/2齒板。試驗結(jié)果如表 5所示。
23 浮選脫硫試驗
通過磁選獲得的鐵混合精礦品位達到了62.21%以上，但是其含硫量卻較高，達到 2%-3%，遠超過鐵精礦含硫0.3%以下的標準。說明該精礦產(chǎn)品中含有一定量的磁黃鐵礦隨磁選過程進入鐵精礦中。由于采用常規(guī)的磁選法無法實現(xiàn)鐵與硫的完全分離，因此試驗采用浮選法來脫除鐵精礦中的硫，以獲得合格的鐵精礦。浮選脫硫試驗采用“一次粗選、一次掃選”的流程，藥劑制度如圖2所示。最終，通過脫硫試驗表明脫硫后的鐵精礦中硫的品位明顯下降到0.21%左右。達到了鐵精礦的品質(zhì)要求標準。
2.4選鐵全流程試驗
通過“弱磁選一強磁選—強磁選粗精礦再磨精選—浮選脫硫”工藝回收鐵精礦。選鐵全流程見圖3，試驗結(jié)果見表 6。試驗最終得到了鐵品位64.35%、含硫0.19%的鐵精礦，取得了對給礦回收率為65.68%的較好指標。
3 結(jié)論
1)該鉛鋅浮選尾礦中可利用回收價值的金屬元素主要為鐵，其含量為17.74%，雜質(zhì)種類較少，含量較低，主要脈石成分為三氧化二鋁和二氧化硅，它們對該尾礦中的鐵元素的回收影響較小，利于鐵的回收。
2)鐵物相分析結(jié)果表明，試樣中鐵主要以磁鐵礦、赤鐵礦和褐鐵礦及硅酸鐵的形式存在，并伴有少量的硫存在。試樣中的磁鐵礦可以通過弱磁選進行回收，赤鐵礦和褐鐵礦則可以通過強磁選進行回收，硫可通過浮選的方法進行脫除。
3)對該鉛鋅浮選尾礦進行選鐵試驗，結(jié)果表明，采用“弱磁選一強磁選一強磁選粗精礦再磨精選一浮選脫硫”工藝流程，獲得鐵品位64.35%、含硫0.19%、回收率為65.68%的最終鐵精礦，達到了很好的回收效果。